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Implementazione globale del SIOP
Aptiv ha scelto Digitalsoft per supportare l’implementazione di processi di pianificazione più robusti.
Panoramica
Aptiv è un’azienda tecnologica multinazionale che lavora per rendere il futuro della mobilità più sicuro, ecologico e connesso, fornendo prodotti e soluzioni a tutti i principali costruttori di auto nel mondo.Il nostro settore Advanced Safety & User Experience ha scelto Digitalsoft per migliorare i processi di pianificazione, sia a livello mensile tramite SIOP che settimanale tramite MPS, utilizzando la piattaforma d-one. L’obiettivo principale del progetto era l’implementazione di processi di pianificazione standardizzati e l’adozione di una piattaforma globale per la pianificazione, consentendo decisioni basate sui dati e un allineamento completo tra le diverse funzioni aziendali.”
Sfide aziendali
All’inizio del percorso, il cliente si trovava ad affrontare gravi problemi legati alle consegne ai propri clienti.
La mancanza di materiali da parte dei fornitori, dovuta a pianificazioni frequentemente cambiate e a capacità di produzione non correttamente concordate, stava causando interruzioni nelle linee di produzione e ritardi nella consegna ai clienti.
I piani venivano elaborati in vari dipartimenti, ma non erano coordinati o adeguatamente allineati, risultando quindi meno efficaci. Questa situazione ha portato a un eccesso di inventario, che ha comportato un utilizzo eccessivo del capitale aziendale.
Risultati
Da 15 a 0
Escalations dal cliente
30%
Aumento del livello di soddisfazione
del servizio clientisatisfaction increase
10%
Riduzione di premium cost
15%
Inventario ridotto nel primo anno
d-one ci ha aiutato a rafforzare l'intero processo di pianificazione dal SIOP (Sales, Inventory and Operations Planning) all'esecuzione quotidiana. Con l'esperienza di Digitalsoft nella pianificazione e partendo dal modulo centrale di d-oneplan, abbiamo implementato una soluzione personalizzata che ci sta aiutando a migliorare l'intero processo di pianificazione. Lavorando con Digitalsoft posso vedere pienamente applicata la logica di continuous improvement: insieme stiamo migliorando i processi di pianificazione giorno dopo giorno, supportati dalla piattaforma d-one.
- Insieme al team di Aptiv abbiamo sviluppato una tabella di marcia per implementare passo dopo passo la nuova metodologia di pianificazione.
- Comprensione di tutti i processi attuali al fine di garantire il mantenimento delle migliori pratiche e la cattura delle specificità potenziali nel business di Aptiv è stata la nostra prossima fase. Ciò ha portato all’ideazione dei nuovi processi da implementare e alla perfetta adattabilità della piattaforma d-one alle esigenze aziendali di Aptiv.
- Attraverso la trasparenza fornita da d-oneplan con la versione dei piani, il team ha iniziato a risparmiare tempo e aumentare la qualità dei piani grazie alla pianificazione basata sulla variazione
- L’implementazione del modulo di pianificazione della domanda di d-oneplan è stata la prima fase per migliorare il processo di pianificazione, offrendo chiarezza sulla tabella degli ordini dei clienti, le previsioni dei clienti, le previsioni delle vendite e l’arbitrato delle richieste dei clienti da parte dei rappresentanti del servizio clienti.
- Il passo successivo è stato collegare alla pianificazione della domanda migliorata i piani operativi settimanali e mensili per garantire la soddisfazione del cliente, così come gli obiettivi interni di valore dell’inventario, rafforzati dalla pianificazione delle capacità approssimative di d-oneplan (RCCP) per evidenziare i futuri ostacoli.
- Attraverso questa maggiore trasparenza è stata raggiunta un’ulteriore allineamento dei piani aziendali a livello esecutivo nelle revisioni mensili del SIOP esecutivo, il che ha portato a risultati aziendali migliorati.
- L’implementazione di d-oneplan richiedeva l’integrazione con il sistema ERP transazionale di Aptiv (SAP) in modalità di lettura e scrittura.
- Per supportare la visualizzazione dei dati di pianificazione ed evidenziare le decisioni richieste dalla direzione, abbiamo implementato anche il motore di reportistica integrato di facile utilizzo.
- L’implementazione completa dei nuovi processi e di d-oneplan ha richiesto poco più di 1 anno.
Processes innovation partnership
Aptar è un produttore globale di imballaggi e confezionamenti per la distribuzione di prodotti per consumatori e dispositivi per la somministrazione di farmaci.
Sommario
Aptar è un produttore globale di imballaggi e confezionamenti per la distribuzione di prodotti per consumatori e dispositivi per la somministrazione di farmaci.La loro piattaforma MES è stata creata internamente e personalizzata in base a esigenze aziendali. L’azienda stava cercando un partner per avviare un Programma di Continuous Improvement, volto a ottimizzare la piattaforma e i processi ad essa collegati.
Sfide Aziendali
Piattaforme che presentano tecnologie obsolete
Gestire e coordinare vari team di fornitori con competenze e livelli di esperienza differenti
Migliorare la gestione delle attività quotidiane
Incrementare il lavoro di squadra/la coordinazione e la condivisione delle conoscenze
Risultati
Miglioramento product
della gestione del backlog dei prodotti
Migliorata la collaborazione tra il team funzionale, di sviluppo e di testing
Increased speed in delivery of new widgets
Improved development team productivity from 40% to 70% on average
Il supporto di Digitalsoft si è rivelato cruciale per fornire soluzioni nel dipartimento di produzione, ottimizzando i tempi e garantendo la qualità del prodotto. Insieme a Digitalsoft, siamo in grado di fornire soluzioni stabili per il nostro MES, implementando pratiche Agile in cui clienti e fornitori collaborano insieme.
- Digitalsoft ha aiutato Aptar a concentrarsi sul design funzionale assumendo la gestione di tutte le attività di sviluppo, test, distribuzione e manutenzione.
- L’approccio collaborativo al servizio è stato fondamentale per consentire un miglioramento di successo di tutti i processi legati a MES.
- Le azioni chiave sono state:
- Aumento di autonomia e responsabilità delle persone per migliorare la qualità del prodotto.
- Promuovere la collaborazione e l’interazione tra gli stakeholder aziendali e i team di sviluppo durante tutto il progetto, particolarmente importante durante la pandemia da Covid.
- Garantire una maggiore soddisfazione del cliente e una collaborazione di successo attraverso la consegna del software in intervalli più brevi e regolari.
- Partendo dalle metodologie già in uso, Digitalsoft ha semplificato e migliorato il Sistema Operativo di Gestione (MOS) di Aptar, oltre a migliorare i processi e le attività quotidiane tipicamente legate alle metodologie Agile.
- Rimozione delle inefficienze dell’approccio tempo-materiale attraverso il Lean Management.
- Assicurazione delle migliori pratiche attraverso esperti dedicati nella consegna, nello sviluppo e nei test, facendo anche leva sulla supply chain e sulla competenza tecnologica, e un’esperienza utente potenziata attraverso il design italiano.
Digitalsoft ha supportato Aptar nel fornire esperienze digitali vincenti in fabbrica, sfruttando nuove tecnologie, nel dettaglio:
- Rinnovamento e modernizzazione del loro MES sviluppato internamente, utilizzando:
- SServer (Java 11 – Maven – Spring Boot – Hibernate – JPA – Web Services Restful Stateless – JSON – Lombok – MapStruct – Aspect – Test JUnit – Mockito – Swagger – Eureka – Feign – Kafka)
- Lato client (Angular)
- Database (SqlServer and PostegreSql)
- Architetture (DDD Event Sourcing – Livelli – Sicurezza – Contesto di Azione – Log Funzionali)
- Versionamento e Building (GIT – Jenkins)
- Regola (Docker – Kubernates – Rancher)
- Introduzione di protocolli di test automatici per monitorare problemi in tempo reale.
Il Percorso di Digitalizzazione della Fabbrica
Un’innovativa azienda biotecnologica e i suoi primi passi nel percorso di trasformazione digitale del proprio processo produttivo.
Sommario
C Green AG è un’innovativa azienda biotecnologica che sta rivoluzionando le soluzioni per la nutrizione e la protezione delle colture sul mercato statunitense.
Partendo da 5 gruppi di composti attivi naturali rari e potenti, stanno sviluppando una nuova generazione di prodotti per l’agricoltura moderna: una resa di maggiore qualità all’interno di una coltura più sana, con meno residui chimici.
Sfide Aziendali
Lo scopo del progetto era quello di acquisire dati e automatizzare i reattori in cui vengono elaborate le loro formule proprietarie, consentendo comunque all’operatore di intervenire manualmente: processi flessibili e altamente parametrizzabili.
Risultati
Processi di produzione ottimizzati grazie alla piena tracciabilità dei dati abilitata da d-one
Aumento dell’autonomia delle persone e riduzione degli sprechi di tempo grazie a chiare istruzioni di lavoro basate sulla raccolta di dati
Miglioramento dell’efficienza attraverso la segnalazione dei dati e l’analisi
Battiamo il cinque a Digitalsoft e al suo team altamente competente. Abbiamo fatto stato tanto lavoro, ma nulla nasce dal nulla! Oggi siamo ricompensati da quanto fatto e Digitalsoft ci ha aiutato a raggiungere un livello superiore di efficacia e produttività per il nostro impianto di produzione in Florida. Grazie a tutti.
- Abbiamo presentato ai Clienti 3 possibili soluzioni e scenari, confrontandoci e valutando quale potesse essere la migliore per loro.
- Al fine di rispondere a tutte le esigenze dei clienti, abbiamo valutato non solo le loro maturità e ambizioni, ma anche tutti gli aspetti legati all’Industria chimica negli Stati Uniti (requisiti estremamente complessi e rigorosa regolamentazione).
- Per il loro impianto in Florida hanno scelto i moduli d-one MES per: Sistema di raccolta dati e produzione in reparto,
Visual board e etichettatura dei prodotti finiti. - Tutti gli strumenti possono essere gestiti da operatori non IT e consentono:
- Monitoraggio dei seguenti dati:
- Contatore dell’acqua e temperatura
- Misuratore di pH (l’operatore deve leggere il valore e inserirlo in d-one)
- Sistema di riscaldamento/raffreddamento
- Passaggi del processo
- Motore dell’agitatore
- Tempo di fermo/alzata e codici di motivo (dalla PLC)
- Tracciabilità dei dati per tracciare il ciclo di vita del prodotto abilitato da d-one
- Istruzioni di lavoro per l’operatore basate sui dati raccolti dal reattore
- Etichettatura gestita con d-one
- Segnalazione dei dati e analisi: tutte le funzionalità disponibili basate sui dati raccolti
- Abbiamo semplificato le attività quotidiane di produzione traducendo l’esperienza e l’innovazione di C-Green AG in processi IT altrettanto funzionali e all’avanguardia.
- Con strumenti tecnologicamente avanzati e user-friendly, il Cliente ha raggiunto l’obiettivo di ottimizzare i processi di produzione, riducendo gli sprechi di tempo, aumentando l’autonomia delle persone e migliorando l’efficienza.
- L’implementazione è iniziata con la “CGreen Process walk-through” – l’analisi del processo di produzione attuale – e con la valutazione delle capacità del prodotto.
- Abbiamo definito e condiviso con il Cliente il piano di sviluppo e implementazione, al fine di tracciare in modo chiaro e dettagliato il percorso che avremmo percorso insieme.
- Dopo il test e il perfezionamento, il nostro supporto ha cambiato forma e dimensione e abbiamo continuato ad aiutare il cliente, prima del lancio, con la formazione e, dopo il lancio, garantendo il nostro supporto/presenza.
- L’implementazione completa dei moduli d-one MES ha richiesto poco più di 5 mesi.